差速器加工，有所不同主机设备都有对应有所不同的方法。明确到差速器的加工细节工艺，其装夹环节只不过也很多逆，有所不同拒绝下，我们可以像这样自由选择对应的有所不同加工方案：差速器加工思路1：分度加工差速器壳体是汽配中较典型的产品，此产品的加工难题有两点：1．内球孔加工（进刀孔远大于球孔半径）2．前后左右四个方位的加工后形位公差拒绝0．02mm及以内；对于内球孔加工，目前的成熟期解决方案有两种：方案一：通过类似的伞刀去解决问题该方位的加工，在转入内孔时刀呈圆形松开状态，转入内孔后关上伞刀已完成加工，加工已完成后松开伞刀发售加工工位。
此方案需要改建设备，但单一刀具成本极高，过程中投放大；方案二：通过改建车床（车床＋收钱），用一把弯刀去构建该方位加工，收钱和数控系统同步构建刀具的转入和内孔加工。此方案设备改建成本高，但已完成改建后刀具成本极低。
对于第二点零件形位公差拒绝低，目前主流的作法是用加工中心构建形位公差有拒绝的轴孔方位的加工（除必需在车床上加工的方位），但是此方案的缺点在于投放成本大，铣削效率和光洁度等没车削来的低和好。现讲解一种用高精度分度卡盘一次已完成四个轴孔系由加工的方案。分度卡盘是一种类似卡盘，用作更换原先车床的卡盘构建多面体一次装夹自动已完成多个面的车削加工，用分度卡盘加工的典型产品有十字轴，阀类零件，三通等。
分度卡盘的现场应用于实例夹持方案确认：①对于差速器壳体的夹具，夹具方案采行预计位的方式，即在外部构建产品的定位装夹，然后将夹具整体取出卡盘中构建加工。②对于卡盘上的夹持及定位方位皆采行锥面结构，避免装夹时的积累误差。装夹差速器壳体优势分析：①提高产品加工后的形位公差一致性；②提升此类产品的单机人工产量（可提升30％左右）；③将操作者模式更改为1人多机的模式，以增加人工成本；（一般上升50％－75％）④减少产品的总体加工成本；（30－50％）⑤统合产品工艺，由原本的多序加工更改为1序化加工，为后期更进一步的自动化打基础。
差速器加工思路2：涨紧夹持零件内孔已粗加工至尺寸，两端外圆早已粗加工，加工余量为1mm。差速器零件图加工内容：精加工差速器各级外圆及端面，分两个工步，闻半精加工工艺转身简图（工步一）和精加工工艺转身简图（工步二）。
精车确保两端轴承外圆表面粗糙度掌控在Ra＝0．8－1．6μm之间，车床及夹具以两端轴承位外圆表面粗糙度Ra＝0．8μm的拒绝展开设计。刀具设计：刀具的设计为可换刀片式。加工零件材质：加工零件为铸造件（材质：球墨铸铁，零件硬度：HB170－230）。
定位和夹紧：以大端加工过的内孔Φ29（Φ30或Φ31）痰进自定心和右端的Φ29（Φ30或Φ31）内孔倒角方位顶紧定位，通过内孔的涨开自动夹紧工件，通过涨套摩擦力驱动工件转动，涨套顾及轻巧有可信的减震措施，加工过程中工件与涨套间无比较旋转。手动上下工件，液压自动夹紧。夹具内上涨套的拉杆、弹性套、尾座顶尖必须有充足的刚性和强度，并且有充足的耐磨性。弹性套拒绝弹性屈服性能好，有可信的寿命并更容易替换；尾座顶尖必须充足的强度，锥度无法大于莫式4号，顶尖头必须八边形硬质合金减少耐磨性；拉杆整体加工，需要忍受充足的向上上涨开力，可信轻巧，更容易替换修理。
差速器的加工整体夹具拒绝定位可信精确，确保加工过程中的不爆胎，自动去找于是以零件中心保证零件的加工精确均匀分布。可通过手工调整，需要精度测量就能符合较慢换型生产（适应环境三种工件的生产）的拒绝。差速器加工思路3：液压夹具零件内孔早已粗加工至尺寸，两端外圆早已精加工，球面及齿轮加装面加工余量为0．5mm。
加工内容：差速器壳体加工生产线的第5序（OP50）精加工内球面Φ84以及齿轮加装面。差速器加工工序刀具设计：刀具设计为可换刀片式。
加工零件材质：加工零件为铸造件（材质：球墨铸铁，零件硬度：HB170－230）。定位和夹紧：以大端轴承位Φ40以及Φ105定位夹紧。手动上下工件，液压自动夹紧。以Φ105外圆以及Φ40作为定位夹紧，角向定位以十字孔Φ17定位（用圆柱导向售），加工内腔球面以及齿轮加装面。
夹具设计示意图差速器壳体装夹转身以上即是关于差速器产线布置和夹具设计的几个案例了，如果你对上面的方案有自己的思路，青睐在下方facebook，和大家一起辩论。
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